Главная  Измерения массы в промышленности 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 [ 52 ] 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207

Серьезное внимание должно быть уделено тепловой и аэродинамической изоляции весов, с чем связана конструкция и тщательность изготовления витрины и применение теплораспредели-телей для равномерного распределения поступающего извне тепла вдоль коромысла весов. Особенного внимания заслуживают витрины с устройством для помещения навески без открывания дверцы.

Весы являются чувствительным прибором, а потому сильно реагируют на изменения окружающей среды. Часто потребители предъявляют повышенные требования к конструкции и качеству весов, недооценивая условия, в которых весы эксплуатируются.. Весы устанавливают в помещениях с переменной температурой и на столах, испытывающих вибрации.

Поэтому одним из основных условий получения точных результатов взвешивания является выполнение требований, предъявляе-..мых к весовой лаборатории.

§ 41. Источники погрешностей неравноплечих платформенных весов

Погрешности грузоприемной части в основном складываются из двух величин:

а) погрешности из-за несоблюдения размеров плеч рычагов;

б) погрешностей из-за наклона тяг и серег.

Результаты исследований, приведенных в НИКИМП и ОКБСИМ [4], позволяют установить влияние числа рычагов, входящих в рычажную систему, на точность весов.

В зависимости от требуемой точности устанавливают допускаемые отклонения размеров плеч рычагов весов классов от 0,1 до 2, руководствуясь табл. 3. Допускаемое отклонение каждого плеча рычага определяют, умножив длину плеча на табличный коэффициент.

Таблица 3

. Число послсюзатель-ных рычагоз

Коэффнииент для опреде.1ения допускаемых отк.понепип для весов класса

0,0006

0,00118

0,0019

0,003

0,0059

0,0118

0,0005

0,00095

0,0015

0,0024

0,0048

0,0095

0,00041

0,00083

0,0013

0,0021

0,0041

0,0083

0,00037

0,00074

0,0012

0,0018

0,0037

0,0074

0,00034

0,00С68

0,0011

0,0017

0,0034

0,0068

0,00031

0,00062

0,001

0,00155

0,0031

0,0062

0,0003

0,0006

0,00094

0,0015

0,003

0,006

0,00028

0,00055

0,0009

0,0014

0,0028

0,0055

0,00026

0,00052

0,00084

0,0013

0,0026

0,00512



Пример 22. В весах класса 0,1 число рычагов дг = 5. Длина малого плеча /=250 мм. Длина большого плеча L = 500 мм. Определить допускаемые отклонения для каждого плеча.

Д / = 0,00037 250 = 0,09 мм.

LL = 0,00037 500 = 0,18 мм.

Практикой установлено, что для соблюдения заданной точности весов отклонение нижнего конца тяги или серьги не должно превышать 1 мм на 1 м длины тяги или серьги.

Исследования конструкций промежуточных механизмов, приведенных на рис. 80-84, и влияния их погрешностей на точность весов в целом дают возможиость сформулировать рекомендации, которые следует учитывать при разработке и изготовлении пролме-жуточных .механизмов с встроенными гирями;

1. Гирный рычаг должен иметь неустойчивое состояние равновесия.

2. Тарные шкалы и тарные грузы должны обеспечивать возможность регулировки центра тяжести рычага по вертикали.

3. Расчетное значение. выноса рабочего ребра опорной призмы гирного рычага относительно рабочих ребер концевых призм для промежуточных механизмов, приведенных на рис. 80-84, определяется соотношением

где / -деформация гирного рычага, мм; Q - нагрузка на грузоприемную тягу, кг; Ф - угол отклонения соединительной тяги от вертикали; / - грузоприемное плечо, мм; Р - нагрузка на опору, кг.

4. Вынос рабочего ребра опорной призмы, а следовательно, и расположение центра тяжести гирного рычага относительно его опоры уточняют в процессе доводки и регулировки опытного образца или опытной серии промежуточных механизмов для того, чтобы учесть реальное распределение масс коромысла и практически полученное при изготовлении гирного рычага взаиморасположение рабочего ребра опорной призмы относительно линии рабочих ребер концевых призм.

5. Для получения стабильных по своей характеристике гирных рычагов необходимо у каждого выпускаемого рычага тщательно контролировать взаиморасположение рабочих ребер призм. Допускаемые отклонения от параллельности и соосности ребер призм не должны превышать 0,1 мм на 100 мм длины рабочего ребра.

6. Регулировке промежуточных механизмов с встроенными гирями при их поверках и испытаниях с целью компенсации систематической погрешности должно предшествовать построение графиков паспределения погрешности.



7. Доводить и регулировать промежуточные механизмы не следует путем применения встроенных гирь, различных по массе. В отрегулированном промежуточном механизме встроенные гири, входящие в комплект изделия, должны быть одной массы. Приводить гири к одной массе следует взвешиванием на образцовых весах 4-го разряда.

8. Для уменьшения силового воздействия на систему гирного рычага следует ограничить массу встроенных гирь. Рекомендуется применять гири массой не более 10 кг каждая.

9. Для уменьшения влияния угла отклонения соединительной тяги целесообразно ограничить предельный угол отклонения рычага, для чего в конструкции циферблатного указательного прибора должен быть предусмотрен дополнительный рычаг, уменьшающий линейный ход тяги, соединяющей рычаг с указательным прибором. Длину соединительной тяги целесообразно выбирать наибольшей из допускаемых конструктивными соображениями.

Размеры плеч рычага должны быть назначены такими, чтобы отклонение его от горизонтального положения не превышало 5-6°.

10. Фактическое напряжение материала в опасном сечении гирного рычага не должно превышать 200 кГ/см2 (20 МПа) - для стали.

11. При накладывании гирь на вертикальную штангу по конструктивным соображениям ограничиваются тремя ступенями измерений (две накладные гири). Для специальных целей, требующих большого количества ступеней измерения, может быть рекомендована система встроенных гирь, включающая разменную по массе встроенную гирю.

12. Фактическая предельная погрешность циферблатных платформенных весов с встроенными гирями при компенсации систематической погрешности и при соответствующем качестве изготовления в ходе поверки весов на заводе-изготовителе не должна превышать половины допускаемой погрешности. С включением встроенных гирь в систему промежуточного механизма непостоянство показаний (вариации) должно лежать в пределах значения одного наименьшего деления шкалы циферблата.

Погрешности циферблатного устройства в основном складываются из:

1) погрешности изготовления кулачков квадранта;

2) погрешности изготовления нары рейка - шестерня;

3) погрешности, возникающей в результате биения или трения в подшипниках стрелки;

4) погрешности из-за неправильного прилегания ленты к кулачкам.

Если первую погрешность сравнительно легко устранить путем смещения кулачков с помощью имеющихся у квадранта регулируемых элементов, то остальные могут быть исправлены только путем замены дефектных деталей исправными, полностью соответ-



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 [ 52 ] 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207

© ООО "Карат-Авто", 2001 – 2018
Разработчик – Евгений Андрианов